ES
английский
Испания Полный Пресс-форма для ПЭТ-бутылок процесс проектирования
Первый шаг: анализ и обработка 2D и 3D изображений продукта, который включает в себя следующие аспекты:
1. Геометрия изделия.
2. Размеры, допуски и расчетные ориентиры изделий.
3. Технические требования к товару (т.е. технические условия).
4. Наименование, усадка и цвет пластика, использованного в изделии.
5. Требования к поверхности продуктов.
Шаг 2: Определение типа впрыска
Определение спецификаций впрыска в основном основано на размере и производственной партии пластиковых изделий. Когда конструктор выбирает машину для литья под давлением, основное внимание уделяется ее скорости пластификации, объему впрыска, усилию смыкания, полезной площади установленной пресс-формы (расстоянию между стяжками машины для литья под давлением), объемному модулю, форме выталкивания и фиксированной длине. . Если заказчик предоставил модель или спецификацию используемого впрыска, проектировщик должен проверить его параметры, и если он не соответствует требованиям, необходимо обсудить с заказчиком замену.
Шаг 3: Определение количества полостей и расположение полостей
Определение количества полостей пресс-формы в основном основано на расчетной площади изделия, геометрической форме (с боковым вытягиванием стержня или без него), точности изделия, размере партии и экономической выгоде.
Количество полостей в основном определяется по следующим факторам:
1. Производственная партия продукта (месячная партия или годовая партия).
2. Есть ли у продукта боковое вытягивание сердечника и метод его обработки.
3. Размеры пресс-формы и полезная площадь пресс-формы (или расстояние между стяжками литьевой машины).
4. Вес продукта и объем впрыска инъекционной машины.
5. Площадь проекции и усилие зажима изделия.
6. Точность продукта.
7. Цвет продукта.
8. Экономические выгоды (производственная стоимость каждого комплекта пресс-форм).
Эти факторы иногда взаимно ограничивают друг друга, поэтому при определении расчетной схемы ее необходимо согласовать, чтобы обеспечить выполнение ее основных условий. После определения количества прочных свойств осуществляют компоновку полостей и схему расположения полостей. Расположение полости включает в себя размер пресс-формы, конструкцию литниковой системы, балансировку литниковой системы, конструкцию механизма вытягивания сердечника (ползунка), конструкцию вставного сердечника и конструкцию горячеканальной системы. система. Вышеуказанные проблемы связаны с выбором поверхности разъема и положения ворот, поэтому в процессе конкретного проектирования необходимо внести необходимые коррективы для достижения наиболее совершенного дизайна.
Шаг 4: Определение поверхности разъема
Поверхность разъема указана на чертежах некоторых зарубежных изделий, но во многих конструкциях пресс-форм она должна определяться персоналом пресс-форм. Вообще говоря, поверхность разъема на плоскости легче обрабатывается, и иногда она встречается с трехмерной формой. Поверхности разъема следует уделить особое внимание. При выборе поверхности разъема следует руководствоваться следующими принципами:
1. Это не влияет на внешний вид продукта, особенно для продуктов с четкими требованиями к внешнему виду, следует уделять больше внимания влиянию набора текста на внешний вид.
2. Выгодно обеспечить точность продукта.
3. Обработка пресс-форм выгодна, особенно обработка полости. Агентство по восстановлению.
4. Это выгодно для конструкции заливочной системы, выхлопной системы и системы охлаждения.
5. Это выгодно для извлечения продукта из формы, и гарантируется, что продукт остается на стороне подвижной формы, когда форма открывается.
6. Удобен для металлических вставок.
При проектировании механизма бокового разделения следует обеспечить его безопасность и надежность, а также стараться избегать помех механизму установки, в противном случае на пресс-форме следует установить механизм первого возврата.
Шаг шестой: определение основы пресс-формы и выбор стандартных деталей
После того, как все вышеперечисленное содержимое будет определено, основание пресс-формы будет спроектировано в соответствии с заранее определенным содержимым. При проектировании пресс-формы максимально выбирайте стандартную пресс-форму и определяйте форму, технические характеристики и толщину пластин A и B стандартной пресс-формы. Стандартные детали включают общие стандартные детали и стандартные детали для пресс-форм. Общие стандартные детали, такие как крепежные детали и т. д. Стандартные детали для пресс-форм, такие как установочное кольцо, литниковая втулка, толкатель, толкающая трубка, направляющая стойка, направляющая втулка, пружина для пресс-формы, охлаждающие и нагревательные элементы, дополнительный механизм разделения и стандартные компоненты для точного позиционирования и т. д. Следует подчеркнуть, что при проектировании пресс-формы стандартное основание пресс-формы и стандартные детали должны быть выбраны в максимально возможной степени, поскольку большая часть стандартных деталей была коммерциализирована и может быть приобретена на рынке по цене в любое время, что крайне важно для сокращения производственного цикла и снижения производственных затрат. выгодный. После определения размера покупателя необходимо выполнить необходимые расчеты прочности и жесткости для деталей, связанных с пресс-формой, чтобы проверить, подходит ли выбранная основа пресс-формы, особенно для больших форм, что особенно важно.
Шаг 7: Проектирование литниковой системы
Проектирование литниковой системы включает в себя выбор главного бегунка, определение формы поперечного сечения и размеров бегунка. Если используется точечный затвор, то для обеспечения сброса бегунка следует также обратить внимание на конструкцию устройства удаления затвора. При проектировании воротной системы первым шагом является выбор места расположения ворот. От того, будет ли правильно выбрано расположение литников, будет напрямую зависеть качество формования продукта и плавность процесса впрыска. При выборе места для ворот следует руководствоваться следующими принципами:
1. Расположение литника должно быть выбрано как можно дальше от поверхности разъема, чтобы облегчить обработку пресс-формы и очистку литника.
2. Расстояние между положением литника и различными частями полости должно быть как можно более постоянным, а процесс должен быть кратчайшим (как правило, трудно добиться больших литников).
3. Положение затвора должно обеспечивать, чтобы при впрыскивании пластика в полость он был обращен к широкой и толстостенной части полости для облегчения притока пластика.
4. Предотвратите попадание пластика на стенку полости, сердечник или вставку, когда он втекает в полость, чтобы пластик мог как можно скорее течь в каждую часть полости и избежать деформации сердечника или вставки.
5. Старайтесь избегать следов сварки на изделии. Если да, сделайте метки оплавления в неважном месте изделия.
6. Расположение затвора и направление впрыска пластика должны быть такими, чтобы пластик мог равномерно течь в параллельном направлении полости, когда он впрыскивается в полость, и способствовать выходу газа из полости. .
7. Ворота должны быть спроектированы в наиболее легко снимаемой части изделия, и в то же время не должны максимально влиять на внешний вид изделия.
Шаг 8: Проектирование эжекторной системы
Формы выброса продукта можно разделить на три категории: механический выброс, гидравлический выброс и пневматический выброс. Механическое выталкивание является последним звеном в процессе литья под давлением, и качество выталкивания в конечном итоге определяет качество продукта. Поэтому выброс продукта нельзя игнорировать. При проектировании эжекторной системы следует соблюдать следующие принципы:
1. Чтобы изделие не деформировалось из-за выброса, точка упора должна быть как можно ближе к сердцевине или части, которую трудно извлечь из формы. Расположение точек тяги должно быть максимально сбалансированным.
2. Точка упора должна быть применена к части, где продукт может выдержать наибольшую силу, и к части с хорошей жесткостью, такой как ребро, фланец, кромка стенки изделий типа оболочки и т. д.
3. Старайтесь избегать воздействия точки упора на тонкую поверхность продукта, чтобы продукт не был белым и высоким, например, продукты в форме раковины и цилиндрические продукты, большинство из которых выталкиваются толкающими пластинами.
4. Старайтесь, чтобы следы выброса не влияли на внешний вид продукта, а устройство выброса должно располагаться на скрытой или недекоративной поверхности продукта. Для прозрачных изделий особое внимание следует уделить выбору положения и формы выброса.
5. Чтобы сделать продукт равномерно нагруженным во время выброса и избежать деформации продукта из-за вакуумной адсорбции, часто используется композитный выброс или специальные формы систем выброса, такие как толкатель, толкатель или толкатель, толкатель трубка составная Выброс, или используйте толкатель воздухозаборника, нажимной блок и другие фиксированные устройства, и при необходимости должен быть установлен впускной клапан.
Шаг 9: Проектирование системы охлаждения
Проектирование системы охлаждения является утомительной задачей, и необходимо учитывать эффект охлаждения, равномерность охлаждения и влияние системы охлаждения на общую структуру пресс-формы. В конструкцию системы охлаждения входят:
1. Устройство системы охлаждения и конкретная форма системы охлаждения.
2. Определите конкретное место и размер системы охлаждения.
3. Ключевые детали, такие как охлаждение сердечника или вставок подвижной модели.
4. Охлаждение боковых ползунов и боковых ползунов.
5. Проектирование компонентов охлаждения и выбор стандартных компонентов охлаждения.
6. Конструкция уплотнительной конструкции.
Шаг 10:
Направляющее устройство на пресс-форме для литья пластмасс определено при использовании стандартного основания пресс-формы. При нормальных обстоятельствах дизайнерам нужно только выбрать в соответствии со спецификациями основы пресс-формы. Однако, когда требуется точное направляющее устройство в соответствии с требованиями к продукту, дизайнер должен выполнить конкретную конструкцию в соответствии со структурой пресс-формы. Общая направляющая делится на: направляющую между подвижной и неподвижной формами; направляющая между нажимной пластиной и неподвижной пластиной толкателя; направляющая между штоком толкателя и подвижным шаблоном; направляющая между неподвижным гнездом пресс-формы и толкателем. Из-за ограничения точности обработки или снижения точности согласования общего направляющего устройства после периода использования это напрямую повлияет на точность продукта. Поэтому для изделий с более высокими требованиями к точности прецизионные позиционирующие элементы должны проектироваться отдельно, некоторые из них стандартизированы, например, конические позиционирующие штифты, позиционирующие блоки и т. д., доступны для выбора, но некоторые прецизионные направляющие и позиционирующие устройства должны быть специально разработан в соответствии с конкретной структурой модуля.
Одиннадцатый шаг: выбор литейной стали
Выбор материалов для формообразующих деталей (полость, стержень) в основном определяется партией изделий и типом пластика. Для высокоглянцевых или прозрачных изделий в основном используются 4Cr13 и другие типы мартенситной коррозионно-стойкой нержавеющей стали или стали, упрочняемой старением. Для пластиковых изделий, армированных стекловолокном, следует использовать закаленную сталь с высокой износостойкостью, такую как Cr12MoV. Если материал изделия представляет собой ПВХ, ПОМ или содержит антипирены, необходимо выбирать коррозионностойкую нержавеющую сталь.
Шаг 12: Начертите сборочный чертеж
После определения основания пресс-формы для выравнивания и связанного с ним содержимого можно нарисовать сборочный чертеж. В процессе рисования сборочных чертежей выбранная система литья, система охлаждения, система вытягивания сердечника, система выброса и т. д. были дополнительно согласованы и усовершенствованы для достижения относительно идеального дизайна конструкции.
Тринадцатый шаг: прорисовка основных частей пресс-формы
При вычерчивании схемы полости или стержня необходимо проверить, согласуются ли заданные размеры пресс-формы, допуск и уклон выемки, а также согласуется ли расчетная основа с расчетной основой изделия. При этом также следует учитывать технологичность полости и сердечника при обработке и механические свойства и надежность при эксплуатации. Для чертежа схемы конструктивных элементов, когда используется стандартная основа пресс-формы, большинство конструктивных частей, отличных от стандартной основы пресс-формы, можно нарисовать без рисования схемы конструктивной детали.
Шаг 14: Корректировка проектных чертежей
После того, как дизайн чертежа пресс-формы будет завершен, разработчик пресс-формы отправит проектный чертеж и соответствующие исходные данные руководителю для проверки.
Корректор должен систематически проверять общую конструкцию, принцип работы и возможность работы пресс-формы в соответствии с соответствующей проектной основой, предоставленной заказчиком, и требованиями заказчика.
Шаг 15: Подписание проектных чертежей
После того, как чертеж конструкции пресс-формы завершен, он должен быть немедленно представлен заказчику на утверждение. Только после согласия заказчика пресс-форма может быть подготовлена и запущена в производство. Когда у клиента есть общее мнение и ему необходимо внести серьезные изменения, его необходимо переработать, а затем передать заказчику на утверждение до тех пор, пока клиент не будет удовлетворен.
Шаг 16:
Выхлопная система играет жизненно важную роль в обеспечении качества формования продукта. Методы выхлопа следующие:
1. Используйте выпускной патрубок. Выхлопная канавка обычно располагается в последней части заполняемой полости. Глубина выпускной щели зависит от пластика и в основном определяется максимальным зазором, допустимым для пластика без облоя.
2. Используйте соответствующие зазоры сердечника, вставок, толкателей и т. д. или специальные выпускные заглушки для выпуска.
3. Иногда, чтобы предотвратить деформацию вакуума, вызванную незавершенным производством, необходимо спроектировать выхлопную иглу.
Вывод: Комбинируя вышеуказанные процедуры проектирования пресс-форм, некоторые из них можно рассматривать вместе, а некоторые из них необходимо рассматривать повторно. Поскольку факторы часто противоречивы, их необходимо постоянно демонстрировать и координировать в процессе проектирования, чтобы получить лучшую сделку, особенно содержание, связанное со структурой пресс-формы, к которой необходимо относиться серьезно, и часто следует рассматривать несколько планов одновременно. . В этой структуре максимально подробно перечислены преимущества и недостатки различных аспектов, последовательно анализируются и оптимизируются. Конструктивные причины будут напрямую влиять на изготовление и использование пресс-формы, и даже весь комплект пресс-форм будет отправлен в утиль, если последствия будут серьезными. Таким образом, проектирование пресс-формы является ключевым шагом для обеспечения качества пресс-формы, а процесс ее проектирования представляет собой систематический проект.
